La finition à l'oxyde noir (également connue sous le nom de bleuissement) est un processus chimique anticorrosion de surface-courant pour les matériaux en acier. Il ne s’agit pas d’un processus de traitement thermique et est fondamentalement différent de la trempe et du revenu, qui modifient la structure métallographique interne des métaux. Son principe de fonctionnement est de former un film d'oxyde dense et stable sur la surface de l'acier grâce à des réactions chimiques pour isoler l'air et l'humidité et obtenir une résistance à la rouille et à la corrosion. Ce processus agit uniquement sur la surface de la pièce sans modifier la structure interne ni les propriétés mécaniques de l'acier. Il convient aux pièces de boulons ayant de faibles exigences d'apparence et des qualités anticorrosion -ordinaires.
Fonctions principales deBoulonGalvanisation des surfaces
La galvanisation est une technologie de protection de surface qui recouvre une couche de zinc sur la surface de l'acier, des alliages et d'autres matériaux. Il assure principalement la prévention de la rouille, la résistance à la corrosion, une apparence améliorée et une durée de vie prolongée. En tant que l'une des méthodes de traitement de surface les plus courantes pourboulons, les processus de galvanisation industriels sont dominés par la-galvanisation à chaud et l'électro-galvanisation. Par rapport à la finition à l'oxyde noir, la galvanisation offre des performances anticorrosion-plus fortes et une plus grande adaptabilité, répondant aux exigences de service en extérieur, humides, au brouillard salin et dans d'autres conditions de travail difficiles.
Comparaison des performances anti-corrosion entre l'électro-galvanisation et le revêtement Dacromet
L'épaisseur conventionnelle du revêtement Dacromet varie de 6 à 8 μm, offrant une protection stable contre la rouille rouge pendant 480 heures lors d'un test au brouillard salin neutre. Lorsque l'épaisseur du revêtement atteint 10 μm, le temps de résistance au brouillard salin peut dépasser 800 heures. En revanche, l'électro-galvanisation ordinaire n'atteint qu'une résistance au brouillard salin d'environ 96 heures, ce qui montre un écart significatif dans la capacité anti-corrosion.
Selon le principe électrochimique d'anticorrosion-, le zinc et l'aluminium servent de métaux anodiques tandis que l'acier fait office de cathode. L'électro-galvanisation forme un revêtement de zinc pur directement sur la surface de l'acier, permettant aux fluides corrosifs et au courant de circuler facilement à travers la couche de zinc. Dans les environnements de brouillard salin, la couche de zinc hautement active subit une corrosion électrochimique préférentielle, formant de la rouille blanche en peu de temps. Une fois la couche de zinc complètement consommée, de la rouille rouge apparaît sur le substrat en acier, ce qui entraîne une courte durée de vie anticorrosion globale.
Dacromet est un revêtement composite à base d'eau-hautement dispersé composé de-flocons de zinc ultrafins, de flocons d'aluminium, d'oxyde de chrome et d'additifs organiques spéciaux. Après revêtement, la pièce est durcie à une température élevée de 300 degrés. Pendant le processus de durcissement, le chrome hexavalent présent dans le revêtement est réduit en sesquioxyde de chrome, formant ainsi des composés chromates composites amorphes stables. Ces composés passivent les paillettes de zinc et d'aluminium d'une épaisseur de 0,2 μm, leur conférant une conductivité modérée et des performances de protection d'anode sacrificielle stables.
Les flocons de zinc et d'aluminium passivés à l'intérieur du revêtement Dacromet se chevauchent couche par couche pour former une structure de barrière physique multicouche dense-. Cela étend considérablement le chemin de conduction du courant corrosif, ralentit la consommation de corrosion des couches de zinc et d'aluminium et réalise des effets anticorrosion à long -terme. De plus, le film sec de Dacromet ne contient pas d'eau cristalline, présentant une excellente résistance aux températures élevées et une excellente stabilité à la corrosion thermique. Il présente également des performances de recouvrement exceptionnelles et peut former une adhérence ferme avec la plupart des revêtements conventionnels (à l'exception des peintures acides), ce qui le rend adapté aux processus de protection des revêtements composites secondaires.
